Устранение неисправностей гидравлики

СИМПТОМЫ:

Из-за медленной работы внешних прижимных лап вокруг внешней стороны пресс-формы оставалось высокое кольцо песка. При индексации излишки песка сбивались обратно на модель для следующей формы. Мы пытались регулировать давление продувки, чтобы сдуть лишний песок. При 1,4 бар (20 psi) мы получили больше контроля над песком, что помогло удалить его с восточных и западных направляющих на модели. Мы не меняли давление центральной продувки (0,5 бар / 7 psi), чтобы не изнашивать модель. На барабанах по линии разъема увеличилась толщина облоя. Отверстия под болты на барабанах были залиты, иногда полностью. Увеличенное время прижима повлияло на цикл линии. Самой большой проблемой было количество налипаний песка с модели, который попадал между моделью и опокой.

ПРОБЛЕМА:

Основной причиной был поток масла в головку внешних лап. Клапаны внутреннего и внешнего прижима срабатывали одновременно, но внешние лапы работали медленнее, так как имели на четыре цилиндра меньше, чем внутренние. На это могло повлиять множество факторов. Ниже приведен список проверенных пунктов (не в порядке проверки).

РЕШЕНИЕ:

Мы обнаружили, что регулятор клапана F был снят (возможно, ранее, при установке на другие клапаны для настройки или диагностики). Мы установили регулятор и настроили клапан на более короткий ход, так как до этого он был на полном ходу. Это позволило нам добиться нужного времени закрытия клапана. Хотя тем самым мы ограничили поток к прижимным лапам, это было значительно меньше того объема, который уходил в бак раньше.

Проверка утечек в прижимных коллекторах.

Сняли все клапаны с коллекторов прижима внутренних и внешних лап, проверили и заменили уплотнительные кольца вместе со всеми картриджными клапанами. Изменений нет.

Замена нескольких заглушек на пилотных клапанах для внутреннего и внешнего прижима.

Идея заключалась в том, что низкое напряжение или сигнал вызывают медленное переключение клапана. Изменений нет.

Проверка прижимной головки на перекрестное давление.

Идея заключалась в том, что масляные каналы внешних и внутренних лап соединены из-за дефекта конструкции головки (отсутствующие заглушки, трещины и т. д.). Тест проводился путем прижима только внешних лап с контролем роста давления во внутренних лапах по манометрам на коллекторах. Затем мы провели обратный тест только для внутренних лап. Оба теста показали хороший результат: утечек из одного контура в другой не обнаружено.

Проверка цилиндров на перепуск масла.

Идея заключалась в том, что из-за изношенных уплотнений в цилиндрах происходит слишком большой перепуск масла, и нам нужно преодолеть этот байпас, прежде чем лапы опустятся. Мы провели тесты отдельно для внутренних и внешних лап. Это делалось путем включения и удержания давления прижима, а после полного хода цилиндров мы закрывали клапан слива в бак на стороне B цилиндра. Затем мы следили за давлением на стороне B и засекали время роста давления до полного системного. Мы выполнили это для выдвижения и втягивания обоих контуров на коллекторах с использованием тестового блока с заглушками. Результаты для всех тестов были одинаковыми. Время составило 15 секунд до начала роста давления и 45 секунд до полного давления. Эти результаты были признаны нормальными, цилиндры в хорошем состоянии. Резкий или быстрый рост давления указывал бы на значительный перепуск (в течение нескольких секунд).

Изменение настроек времени регенерационных клапанов.

Идея заключалась в том, что мы не используем масло из стороны B цилиндра, добавляя его в сторону A, а бесполезно сливаем в бак. После многократных изменений настроек времени клапана в программе мы вернулись к исходному значению 0,052 без каких-либо существенных изменений.

Замена пропорционального клапана плиты.

Идея заключалась в том, что мы давили на стол или не получали нужного сопротивления. Изменений нет.

Засыпка песка.

Идея заключалась в том, что в центре формы было мало песка, из-за чего внутренние лапы опускались первыми, а внешние удерживались песком. Запустили прижимные лапы вручную без песка — задержка внешних лап осталась. Запустили без распределителя песка — песка было слишком много везде, контроля засыпки нет, для внешних лап изменений нет. Изменяли время засыпки, высоту стола. Меняли время засыпки в зависимости от скорости дверей дозатора. Пытались увеличить вес песка в форме. Сняли резину с плуга головки (это создало больше песка, падающего на модель). Ничего не изменило ситуацию. Мы исключили засыпку песка из списка возможных причин.

Гидравлические шланги.

Идея заключалась в том, что у одного из шлангов прижима или возврата лап отслоилось внутреннее покрытие, ограничивающее поток. Заменили и осмотрели два внешних шланга от внешнего коллектора к жестким трубопроводам. Заменили и осмотрели два шланга внешнего прижима к головке от жестких трубопроводов. Заменили и осмотрели два возвратных шланга внешних (внутренних) лап к головке. Проверка не выявила дефектов, изменений нет.

Преобразователи давления и шланги.

Идея заключалась в том, что преобразователи считывают медленно, или внутреннее покрытие шлангов отслоилось, или коллектор забит инородными телами. Мы заменили коллектор, установили новые преобразователи и шланги. Изменений нет.

Осмотр Y-образных блоков.

Идея заключалась в том, что два Y-образных блока для линий внешнего прижима, где шланги соединяются с жестким трубопроводом, могли износиться и создавать ограничение потока. Дефектов не обнаружено, изменений нет.

Четвертьоборотные клапаны.

Идея заключалась в том, что четвертьоборотные клапаны в двух прижимных линиях от блока внешнего коллектора разрушаются изнутри, создавая ограничение потока. Осмотрели их — дефектов не обнаружено, изменений нет.

Возвратные фильтры для внутреннего и внешнего коллекторов.

Идея заключалась в том, что поток ограничен во время прижима, когда расход масла самый высокий. Проверили и заменили фильтры — дефектов не обнаружено, изменений нет.

Проверка всех гидроаккумуляторов высокого и низкого давления.

Идея заключалась в нехватке объема масла. Мы проверили давление подпитки и остатки масла над поршнями. Были выявлены случаи низкого давления и присутствие масла. После ремонта изменений нет.

Сила тока насосов и настройки давления.

Идея заключалась в том, что некоторые насосы работают «лениво» и не обеспечивают максимальный объем масла. Все насосы были проверены, некоторые заменены и перенастроены. После ремонта изменений нет.

Прослушивание коллектора ультразвуковым прибором для поиска утечек масла.

Идея заключалась в том, что существует утечка или медленно работающий логический картридж, который невозможно почувствовать или увидеть на манометрах. Использовали этот прибор, чтобы прослушать коллектор изнутри. Проверили внутренний и внешний коллекторы и обнаружили клапан, закрывающийся очень медленно — это клапан F на внешнем коллекторе. Клапан F отвечает за слив стороны A прижимного цилиндра в бак, когда прижимные лапы втянуты; в этот момент он открыт. При переходе к прижиму этот клапан должен быстро закрываться, но он не закрывался вовремя, позволяя маслу уходить в бак вместо того, чтобы направляться к внешним прижимным лапам. Это вызывало нехватку масла для прижимных лап и их медленную работу. Сравнив внутренний коллектор с внешним и наблюдая за индикаторами катушек пилотных клапанов в соотношении с потоком масла в каждом клапане, мы определили, что в этом и заключалась проблема.